Oberflächenveredelungen
Von uns angebotene __

Verbessern Sie das Aussehen und die Funktionalität Ihrer Bauteile mit erstklassigen Oberflächenveredelungsdienstleistungen, unabhängig von der verwendeten Produktionsmethode. Wir bieten erstklassige Endbearbeitungslösungen für Metall-, Verbund- und Kunststoffmaterialien und helfen Ihnen bei der Verwirklichung Ihres idealen Prototyps oder Teils.

Was ist ein Metalloberflächenbehandlungs-Oberflächenveredelungsprozess?

Bei der Metalloberflächenbehandlung oder Bearbeitungsoberflächenbearbeitung handelt es sich um eine Prozessmethode zur künstlichen Bildung einer Oberflächenschicht auf der Oberfläche des Substratmaterials, die sich von den mechanischen, physikalischen und chemischen Eigenschaften des Substrats unterscheidet. Im weitesten Sinne umfasst die Metalloberflächenbehandlung Vorbehandlung, Galvanisierung, Lackierung, chemische Oxidation, thermisches Spritzen, Oberflächenspritzen und viele andere physikalische und chemische Prozessmethoden. Die Vorbehandlung umfasst Sandstrahlen, Polieren, mechanisches Schleifen, Reinigen, Fegen, Entgraten, Entfetten, Entzundern, Oberflächenwärmebehandlung usw. Der Zweck der Metalloberflächenbehandlung besteht darin, die Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit, Dekoration oder andere spezielle Funktionsanforderungen des Produkts zu erfüllen.

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Von uns angebotene Oberflächenveredelungen

So verbessern Sie die Oberflächengüte bei der maschinellen Bearbeitung

So verbessern Sie die Oberflächengüte bei der Bearbeitung

Bei der Bearbeitung, dem Transport, der Lagerung usw. wird die Oberfläche des Werkstücks häufig mit Oxidzunder, Rostformsand, Schweißschlacke, Staub, Öl und anderem Schmutz bedeckt. Wenn die Beschichtung fest mit dem Werkstück verbunden werden kann, muss die Oberfläche des Werkstücks vor dem Lackieren gereinigt werden. Andernfalls wird die Haftkraft und Korrosionsbeständigkeit zwischen der Beschichtung und dem Metall beeinträchtigt. Darüber hinaus führt es dazu, dass das Matrixmetall auch dann weiter korrodiert, wenn ein Beschichtungsschutz vorhanden ist. Dies führt zum Ablösen der Beschichtung und beeinträchtigt die mechanischen Eigenschaften und die Lebensdauer des Werkstücks. Daher ist die Metalloberflächenbehandlung des Werkstücks vor dem Lackieren eine wichtige Garantie und Maßnahme, um eine hochwertige Schutzschicht zu erhalten und die Lebensdauer des Produkts zu verlängern.

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Vorteile der Metalloberflächenbehandlung

– Verbesserung der Oberflächenhärte
– Verbesserung der Verschleißfestigkeit
– Korrosionsbeständigkeit
– Erhöhte chemische Beständigkeit
– Gute Haftung
– Größenänderung

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Vorteile der Metalloberflächenbehandlung

In Bezug auf Technologie, Metalloberflächenbehandlung

kann wie folgt klassifiziert werden __________

1. Elektrochemische Methode

Bei diesem Verfahren wird eine Elektrodenreaktion genutzt, um eine Beschichtung auf der Oberfläche des Werkstücks zu bilden.

2. Chemische Methode

Bei diesem Verfahren handelt es sich nicht um eine Stromwirkung, sondern es wird eine chemische Wechselwirkung genutzt, um eine Galvanisierungsschicht auf der Oberfläche des Werkstücks zu bilden.

3. Heiße Arbeitsmethoden

Das Material wird unter Hochtemperaturbedingungen geschmolzen oder thermisch diffundiert, um eine Beschichtung auf der Oberfläche des Werkstücks zu bilden.

4. Vakuummethode

Bei diesem Verfahren handelt es sich nicht um eine Stromwirkung, sondern es wird eine chemische Wechselwirkung genutzt, um eine Galvanisierungsschicht auf der Oberfläche des Werkstücks zu bilden.

5. Andere Methoden

Es gibt hauptsächlich mechanische, chemische,
elektrochemische, physikalische Methoden.

Alle Methoden der Oberflächenbehandlung sind möglich

wie folgt unterteilt _______

Elektrochemische Methode

1. Galvanisieren

In der Elektrolytlösung ist das Werkstück die Kathode, und der Vorgang der Bildung einer Beschichtung auf der Oberfläche unter Einwirkung von Außenstrom wird als Galvanisieren bezeichnet. Die Beschichtung kann aus Metall, einer Legierung oder einem Halbleiter bestehen oder verschiedene feste Partikel enthalten. z. B. Verkupferung, Vernickelung.

2. Oxidation

In der Elektrolytlösung ist das Werkstück die Anode, und der Prozess der Bildung eines Oxidfilms auf der Oberfläche unter Einwirkung von Außenstrom wird als anodische Oxidation bezeichnet. z. B. Eloxieren von Aluminiumlegierungen.
Chemische Methode

1. Chemische Konversionsbeschichtungsbehandlung

In der Elektrolytlösung befindet sich das Metallwerkstück ohne äußere Stromeinwirkung. Die chemische Substanz in der Lösung interagiert mit dem Werkstück und bildet auf dessen Oberfläche eine Beschichtung, die als chemische Konversionsbeschichtungsbehandlung bezeichnet wird. B. Bläuen, Phosphatieren, Passivieren und Chromatieren von Metalloberflächen.

2. Chemische Beschichtung

In der Elektrolytlösung wird die Oberfläche des Werkstücks ohne äußere Stromeinwirkung katalytisch behandelt. Aufgrund der Reduzierung der chemischen Substanzen in der Lösung lagern sich bestimmte Substanzen auf der Oberfläche des Werkstücks ab und bilden einen Galvanisierungsprozess, der als stromloses Galvanisieren bezeichnet wird. z. B. stromlose Vernickelung, stromlose Verkupferung.
Heiße Arbeitsmethoden

1. Schmelztauchbeschichtung

Der Prozess, bei dem ein Metallwerkstück in geschmolzenes Metall gelegt wird, um auf seiner Oberfläche eine Beschichtung zu bilden, wird als Schmelztauchbehandlung bezeichnet. z. B. Feuerverzinkung, Heißaluminierung.

2. Thermisches Spritzen

Der Prozess, bei dem geschmolzenes Material zerstäubt und auf die Oberfläche des Werkstücks gesprüht wird, um eine Beschichtung zu bilden, wird als thermisches Spritzen bezeichnet. z. B. thermisches Zinkspritzen, thermisches Spritzen von Aluminium.

3. Heißprägefolie

Der Vorgang des Erhitzens und Pressens von Metallfolie, um die Oberfläche des Werkstücks zu bedecken und eine Überzugsschicht zu bilden, wird als Heißprägefolie bezeichnet. z. B. Heißprägen von Aluminiumfolie.

4. Chemische Wärmebehandlung

Der Prozess, bei dem das Werkstück mit chemischen Substanzen in Kontakt gebracht und erhitzt wird und ein bestimmtes Element bei hoher Temperatur in die Oberfläche des Werkstücks eindringt, wird als chemische Wärmebehandlung bezeichnet. zB Nitrierprozess, Aufkohlungsprozess
5. Auftragsschweißen

Beim Schweißen wird der Vorgang des Auftragens von geschmolzenem Metall auf die Oberfläche des Werkstücks zur Bildung einer Schweißschicht als Flächenschweißen bezeichnet. z. B. verschleißfeste Schweißnaht aus Legierung
Vakuummethode

1. Physikalische Gasphasenabscheidung (PVD)

Unter Vakuumbedingungen wird das Metall in Atome oder Moleküle verdampft oder in Ionen ionisiert und direkt auf der Oberfläche des Werkstücks abgeschieden, um eine Beschichtung zu bilden. Der Prozess wird als physikalische Gasphasenabscheidungsbeschichtung bezeichnet und der abgeschiedene Partikelstrahl stammt aus nichtchemischen Faktoren. z. B. Verdampfungsplattieren, Sputterplattieren, Ionenplattieren, ZINn, TiCN-Plattieren, CrN, D-AC/TiNF, TiIN, D-AICrN, D-CR/CrAIN, D-AL/AITiN, D-AS/AISiN, D-AX/AIXiN, D-AO/AIFNM, D-ACX/AICiSi, D-DLC, DH-DLC.

2. Lon-Implantationsprozess

Der Vorgang, bei dem verschiedene Ionen unter Hochspannung in die Oberfläche eines Werkstücks implantiert werden, um dessen Oberfläche zu verändern, wird als Ionenimplantation bezeichnet. zB Borinjektion.

3. CVD-Prozess mit chemischer Gasphasenabscheidung

Als CVD-Beschichtung bezeichnet man den Vorgang, bei dem gasförmige Stoffe durch chemische Reaktionen auf der Oberfläche des Werkstücks feste Abscheidungsschichten bilden. z. B. CVD-Siliziumoxid, Siliziumnitrid-CVD.
Andere Methoden

1. Malerei

Der Vorgang des Auftragens von Farbe (organisch oder anorganisch) auf die Oberfläche des Werkstücks, um durch Sprühen oder Streichen eine Beschichtung zu bilden, wird als Beschichten bezeichnet. zB Sprühfarbe, Farbe

2. Schlagbeschichtung

Der Prozess der Bildung einer Beschichtungsschicht auf der Oberfläche des Werkstücks durch mechanische Einwirkung wird Strike Plating genannt. z. B. Schlagverzinkung, Schlagverzinkung mit Kupfer, Schlagvernickelung

3. Laser-Oberflächenbehandlung

Der Vorgang, bei dem die Werkstückoberfläche mit einem Laser bestrahlt wird, um ihre Struktur zu verändern, wird als Laseroberflächenbehandlung bezeichnet. z. B. Laserabschrecken, Laserumschmelzen

4. Ultra Hard Tilm-Technologie

Die Technologie zur Herstellung eines superharten Films auf der Oberfläche des Werkstücks durch ein physikalisches oder chemisches Verfahren wird als Superhartfilm-Technologie bezeichnet. z. B. Diamantfilme, kubische Bornitridfilme

5. Elektrophoreseprozess

Das Werkstück wird als Elektrode in den leitfähigen wasserlöslichen oder wasseremulgierten Lack gelegt, um mit der anderen Elektrode im Lack einen Lösungskreislauf zu bilden. Unter Einwirkung des elektrischen Feldes zerfällt die Beschichtungslösung in geladene Harzionen, die Kationen wandern zur Anode. Diese geladenen Harzionen werden zusammen mit adsorbierten Pigmentpartikeln durch Elektrophorese auf die Oberfläche des Werkstücks übertragen, um eine Beschichtung zu bilden. Dieser Vorgang wird Elektrophorese genannt. z. B. Elektrophorese-Beschichtung.
6. Elektrostatisches Sprühen

Unter der Wirkung eines elektrischen Gleichstrom-Hochspannungsfelds werden die zerstäubten negativ geladenen Lackpartikel so gelenkt, dass sie zum positiv geladenen Werkstück fliegen, um den Lackfilm zu bilden. Der Vorgang wird als elektrostatisches Spritzlackieren bezeichnet. z. B. statisches Farbspritzen.

Physikalisches Beispiel	Name der Oberflächenbehandlung	Farbe	Endbearbeitungsmethode	Beschreibung
	Bläuen, Phosphatieren, Passivieren und Chromatieren von Metalloberflächen	Blauschwarz, Schwarz, Naturfarbe, Farbe/Mehrfarbig	Chemische Endbearbeitung	Bei diesem Prozess handelt es sich um eine chemische Reaktion, die auf der Oberfläche eine dünne Schicht aus schwarzem Eisenoxid bildet.
	Chemische Vernickelung Chemisches Kupfer	Silberweißer bis gelb, Rotbronze, Bronze	Beschichtungen	der Prozess, bei dem eine dünne Metallschicht auf der Oberfläche gebildet wird, z. B. Vernickeln, Verchromen, Verzinken.
	Nitrierende Aufkohlung	Dunkelgrau	Wärmebehandlung	Techniken wie Aufkohlen oder Nitrieren, um die Oberfläche zu härten und gleichzeitig ein robustes Inneres zu erhalten.
	Verdampfungsbeschichtung, Sputterbeschichtung, lon-Beschichtung. TiN, TiCN, CrN, D-AC/TiNF, TiAIN, D-Ar/AICrN, D-CR/CrAIN, D-AL/AITiN, D-AS/AISiN, D-AX/AIXiN, D-AO/AIFN, D-ACX/AICiSi, D-DLC, DH-DLC	Mehrfarbig	Beschichtungen	Ein Vakuumabscheidungsverfahren zur Herstellung dünner, extrem harter und verschleißfester Schichten, z. B. TiN, TiCN
	Elektrophorese	Mehrfarbig
	Verkupferung, Vernickelung	Rotbronze, Grünbronze
	Eloxieren von Aluminiumlegierungen	Schwarz, Champagner, Bronze, Stahlimitat, Gold, Purpurgold, Rot, Grün, Weiß, mattierte Oxidation. helle Oxidation
	Feuerverzinkung. Heißaluminierung	Silberweiß
	Thermisch gespritztes Zink Thermisch gespritztes Aluminium	Silberweiß
	Heißprägefolie aus Aluminium	Maßgeschneiderte Mehrfarben
	Auftragsschweißen. Verschleißfeste Legierung	Dunkelgrau
	Aufdampfen von Siliziumoxid, Siliziumnitrid	Schwarz
	Sprühfarbe, Farbe	Mehrfarbig
	Diamantfilm, Cubuc-Bornitridfilm	CNC-Bearbeitung, Blechbearbeitung
	Statisches Sprühen
	Laserabschrecken Laserumschmelzen
	Borinjektion